Untuk memastikan operasi pabrik pelet yang berkelanjutan, kapasitas jalur pencampuran batch akan ditentukan berdasarkan kapasitas desain jalur pembuatan pelet.
Kapasitas saluran pencampuran
Kapasitas produksi pabrik pakan ditentukan berdasarkan proses berkelanjutan dalam ton per jam. Untuk peralatan jalur pencampuran, ini harus ditransfer ke dalam batch per jam karena pencampuran adalah proses batch.
Setiap output yang diberikan dapat dipenuhi dengan memvariasikan ukuran batch dan frekuensi batch. Ukuran batch didefinisikan dalam satuan berat sebagai batch massal dirakit pada timbangan.
Namun demikian, peralatan untuk transportasi, penyimpanan, dosis dan pencampuran batch massal ini terutama ditentukan oleh volume batch:
• Peralatan dosis harus dirancang untuk mendosis volume bahan curah dalam waktu pemberian dosis yang ditetapkan
• Hopper timbangan harus dirancang untuk mengakomodasi volume batch sesuai dengan kapasitas penimbangannya
• Hopper sebelum dan sesudah mixer dan mixer itu sendiri harus dirancang untuk mengakomodasi total volume batch
• Mixer harus dirancang untuk memungkinkan laju pengisian yang sesuai pada volume batch penuh, untuk mendapatkan homogenitas campuran yang optimal dalam waktu pencampuran yang ditentukan
• Peralatan pengangkut setelah mixer harus dirancang untuk membawa total volume batch dalam waktu siklus
Sementara ukuran mixer di pabrik pakan berkisar dari kurang dari satu ton (2, 000 liter) hingga 10 ton (20, 000 liter), waktu pencampuran dapat bervariasi dari sekitar 60 detik hingga empat hingga lima menit (atau bahkan lebih lama) tergantung pada desain mixer dan ekspektasi kualitas.
Mixer dayung dapat mencapai tingkat homogenitas yang sebanding dalam waktu kurang dari 60 detik, sementara dibutuhkan lebih dari 200 detik untuk mencapai Koefisien Variasi yang baik dalam pencampur pita ganda.
Mempertimbangkan persyaratan waktu untuk pengisian dan pengosongan mixer, total waktu siklus dua hingga enam menit dapat terjadi. Akibatnya, sekitar 10-30 batch dapat diproduksi per jam.
Urutan waktu proses batch
Urutan waktu dari proses pencampuran batch secara kasar dapat disusun dalam empat blok:
1 - Waktu pemberian dosis
2 - Waktu pengisian dan pengosongan mixer
3 - Waktu pencampuran
4 - Waktu pengosongan tempat sampah setelah mixer
Melihat dari dekat urutan waktu meningkatkan pemahaman tentang proses batch:
• Waktu pemberian dosis lebih pendek dari waktu pencampuran; jadi, batch berikutnya akan siap untuk diisi ke dalam mixer segera setelah mixer habis
• Sistem penambahan cairan dirancang untuk memungkinkan pencampuran yang cukup dari komponen kering sebelum penyemprotan cairan dimulai dan menyediakan waktu pencampuran akhir setelah penyemprotan berhenti
• Jalur pengangkut setelah pencampur dirancang untuk mengeluarkan bets dari hopper lonjakan setelah pengaduk dalam waktu pencampuran dari bets berikut.
Parameter proses dan ukuran batch
Mengubah ukuran batch mempengaruhi ukuran peralatan yang terlibat:
• Ukuran mixer meningkat secara proporsional dengan ukuran batch, seperti halnya output per jam akan meningkat, dengan asumsi jumlah batch yang konstan per jam
• Waktu pemberian dosis meningkat secara proporsional dengan ukuran batch dan peralatan dosis tetap tidak berubah
• Jika waktu pencampuran dipersingkat, untuk meningkatkan output (daripada meningkatkan ukuran batch), ini akan menghasilkan waktu pemberian dosis yang lebih pendek. Untuk dosis jumlah yang sama dalam waktu yang lebih singkat, peralatan dosis harus ditingkatkan, dan akurasi dosis akan menurun relatif terhadap ukuran batch. Menggandakan diameter pengumpan sekrup akan meningkatkan keluaran dan kesalahan dosis kira-kira dengan faktor empat
• Akurasi penimbangan berhubungan langsung dengan ukuran batch. Misalnya., untuk skala dengan 3, resolusi 000 digit dan dengan kisaran berat tiga ton, pembacaan terkecil akan menjadi 1kg. Dengan kisaran penimbangan enam ton, pembacaan yang sesuai akan menjadi 2kg
• Waktu pencampuran jauh lebih dipengaruhi oleh desain mixer (selain parameter terkait produk) daripada ukuran batch. Dengan desain mixer dasar yang sama, memperpendek waktu pencampuran mungkin memiliki efek negatif pada homogenitas campuran.
• Waktu penyemprotan – sama seperti waktu pemberian dosis – meningkat secara proporsional dengan ukuran batch dengan peralatan penyemprotan yang sama. Penambahan cairan memiliki batasan karena cairan hanya dapat disemprotkan ke permukaan tumbuk di dalam mixer, sementara ukuran batch meningkat dengan volume mixer. Dengan ukuran batch waktu penyemprotan akan meningkat relatif terhadap waktu pencampuran dengan efek negatif pada kualitas campuran. Efek tersebut lebih kuat dengan desain mixer modern dan waktu pencampuran yang lebih singkat
• Waktu pengisian dan pengosongan relatif pendek dan tidak terlalu dipengaruhi oleh waktu siklus batch. Umumnya, dengan peningkatan jumlah batch per jam kerugian waktu dengan mengubah batch akan meningkat dalam kaitannya dengan total waktu produksi.
Aspek lain yang terkait dengan kualitas adalah 'produk yang dibawa-bawa'. Tergantung pada desain dan pemeliharaan peralatan, setiap kali mengubah batch, produk dari yang dikeluarkan akan tetap ada dan dibawa ke batch berikutnya.
Sambil menjaga output per jam konstan, ada kecenderungan peningkatan carry-over ketika ukuran batch menurun dan jumlah batch per jam meningkat.
Pertimbangan selanjutnya adalah, dengan peningkatan jumlah batch per jam, keausan akan meningkat pada bagian yang digunakan saat mengubah batch. Ini termasuk pintu geser, piston pneumatik, dan drive dan drive listrik.
Ukuran batch dan waktu siklus
Konsekuensi paling kritis dari peningkatan jumlah batch per jam adalah waktu pencampuran yang lebih singkat, relatif terhadap waktu siklus batch.
Jika waktu pengisian dan pengosongan mixer secara total adalah 30 detik, kemudian meningkatkan jumlah siklus batch akan berdampak negatif pada waktu pencampuran bersih. Dengan 10 batch per jam, 300 detik, atau lima menit per jam, akan diperlukan untuk mengisi dan mengosongkan mixer. 55 menit akan menjadi waktu pencampuran bersih untuk menghasilkan homogenitas campuran yang baik.
Dengan 30 batch per jam, 15 menit setiap jam akan diperlukan untuk mengubah batch, artinya hanya tersisa 45 menit untuk menghasilkan campuran berkualitas baik.
Peningkatan frekuensi batch di atas 15 batch per jam menyebabkan downtime yang berlebihan untuk mengubah batch dengan mengorbankan dosis produktif, penyemprotan dan waktu pencampuran.
Segmentasi waktu pencampuran
Untuk mendapatkan homogenitas campuran yang baik dengan segmentasi siklus batch yang seimbang, penting untuk mempertimbangkan urutan dan waktu penambahan bahan. Waktu pencampuran dimulai setelah semua bahan kering ditambahkan.
Saat mengisi mixer, bahan makro harus ditambahkan terlebih dahulu. Ini memastikan distribusi yang baik di mash. Di beberapa mixer ada zona mati yang tidak tercampur mendekati bagian bawah. Ini akan terisi dengan mikro jika ditambahkan terlebih dahulu. Kerugian mikro per batch, karena gerbang mixer tidak 100 persen kencang saat ditutup, juga akan berkurang jika ditambahkan di atas bahan makro.
Untuk bahan mikro, seperti asam amino dan vitamin, distribusi yang baik, serta dosis yang tepat dan menghindari carry-over, sangat penting untuk kualitas pakan yang tinggi, untuk memastikan kinerja pertumbuhan yang baik dan status kesehatan hewan.
Menambahkan cairan terlalu dini dalam siklus pencampuran akan mempengaruhi homogenitas semua bahan. Setelah cairan disemprotkan ke dalam mixer, ukuran partikel meningkat, karena adhesi antara tetesan cairan dan partikel kering.
Saat menambahkan cairan, cairan yang larut dalam air harus disemprotkan sebelum cairan yang larut dalam lemak. Cairan yang larut dalam lemak akan melapisi permukaan butiran tumbuk kering dan, dengan demikian, mencegah penyerapan cairan lebih lanjut. Ini berarti cairan akan tetap berada di permukaan dan membentuk gumpalan dan caking pada permukaan mixer dan alat pencampur (dayung dan pita).
Tingkat pengisian mixer
Produsen mixer umumnya merekomendasikan tingkat pengisian 70 hingga 85 persen. Secara khusus, dengan mixer pita ganda, penting untuk dicatat bahwa pita bagian dalam harus selalu ditutup dengan tumbuk. Jika tingkat pengisian turun di bawah level ini, dinamika pencampuran pita bagian dalam terpengaruh secara negatif, dan produk akan terakumulasi ke satu sisi mixer dengan pita luar.
Jika mixer terlalu penuh, jarak dari nozel penyemprotan ke mash berkurang dan cairan akan menutupi permukaan yang lebih kecil. Penggumpalan akan terjadi karena volume cairan akan melebihi kapasitas penyerapan spesifik dari mash.
Dengan tingkat pengisian yang rendah, cairan yang disemprotkan ke alat mixer dan dinding samping akan menyebabkan caking yang pada akhirnya akan terbawa ke batch berikutnya.
Karena itu, dianjurkan tingkat pengisian minimum lebih dari 60 persen digunakan, meskipun produsen dapat mengklaim bahwa mixer tersebut berkinerja baik di bawah 50 persen. Tumbuk hanya akan menyerap cairan dan menjaga alat mixer tetap bersih, jika alat pencampur tertutup dengan baik di bawah susunan penyemprotan.
Uji presisi kerja dari produksi pakan
Pakan majemuk memastikan hewan dipasok dengan tingkat energi dan nutrisi yang memadai. Dalam produksi hewan modern, pakan majemuk juga digunakan untuk menerapkan perawatan medis profilaksis untuk menjaga kesehatan hewan.
Konsumen sangat memperhatikan keamanan pangan dan, sebagai bagian dari rantai makanan, produksi pakan harus memenuhi standar tertentu dan mematuhi aturan dasar dan praktik terbaik. Banyak negara telah mengeluarkan peraturan khusus dengan pedoman tambahan untuk industri pakan, untuk menjaga kepatuhan ini. Ketertelusuran, kebersihan dan ketepatan kerja adalah kata kunci yang dibahas oleh pedoman ini.
Konsep yang berbeda telah berkembang untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dan untuk mengatasi persyaratan peraturan untuk tidak hanya menghasilkan kualitas yang memadai tetapi juga memverifikasinya secara teratur. Fokus dari konsep tersebut adalah untuk mengevaluasi homogenitas campuran mixer batch dengan mengukur 'koefisien variasi' dari pelacak yang ditambahkan ke dalam mash. Sebagai contoh, Uji Presisi Kerja AMINOBatch® kami menggunakan asam amino tambahan sebagai pelacak untuk mengevaluasi koefisien variasi dalam proses pencampuran batch.
Kesimpulan
Dosis dan pencampuran adalah proses inti di pabrik pakan dengan dampak tinggi pada output dan kualitas pakan. Aspek yang bertentangan dari peralatan dan desain proses harus didamaikan untuk menemukan keseimbangan yang dapat diterima antara efektivitas biaya dan kualitas produksi yang baik.
Dengan waktu siklus batch di bawah empat menit, rasio antara waktu yang dibutuhkan untuk mengubah batch dan waktu pencampuran bersih menjadi tidak seimbang dengan mengorbankan akurasi dosis, homogenitas campuran dan stabilitas proses, menyebabkan risiko yang lebih tinggi untuk kualitas pakan.
Kecenderungan industri untuk mempercepat proses batching memerlukan perhatian khusus mengenai segmentasi siklus dosis dan pencampuran. Yaitu sistem penambahan cairan dapat menjadi hambatan:waktu batch yang lebih pendek menghasilkan waktu pencampuran dan penyemprotan yang lebih pendek. Faktor pembatas untuk penyemprotan cairan adalah kemampuan tumbuk untuk menyerap cairan yang ditambahkan pada laju dosis tinggi.
Dengan penambahan cairan, sangat penting untuk memeriksa dan mempertahankan tingkat pengisian mixer yang baik. Sebaliknya, lumping dan caking pada dinding mixer dan alat akan terjadi.
Dalam produksi pakan, penting untuk memeriksa ketepatan kerja dari takaran dan proses pencampuran untuk memastikan produksi yang berkualitas. Jika dijalankan dengan baik, pengujian tersebut memberikan kesempatan untuk mengidentifikasi potensi optimasi dalam proses dan operasi peralatan serta dalam pemeliharaan.
